Direct Line 8649059 Puji 085218173992 , Dwi 081394061988, Aryza 081285377881 Office Hours Monday - Friday : 08:00-16:00 , Saturday 09.00 - 14.00.

AMEICC’s Endowed Course Seminar Khusus: Kaizen Workshop and Problem Solving

Oleh Admin | November 1, 2018 at 11:41 am

Jakarta, 01 November 2018 – Universitas Darma Persada bekerja sama dengan AMEICC (AEM-METI Economic and Industrial Cooperation Committee) dan AOTS (The Association for Overseas Technical Cooperation and Sustainable Partnerships) menyelenggarakan seminar khusus dengan narasumber Mr. Norio Otera dan Mr. Shigetoshi Manabe yang diadakan lima hari berturut-turut sejak 29 Oktober yang lalu hingga 2 November 2018 mendatang. Seminar yang bertempat di Ruang Seminar Fakultas Teknologi Kelautan tersebut diikuti oleh mahasiswa-mahasiswi UNSADA. Seminar yang bertajuk “Kaizen Workshop and Problem Solving” tersebut turut mengundang para dosen dari Fakultas Teknik.

Dalam seminar tersebut, narasumber menyampaikan bahwa hakikat pekerjaan bukanlah hanya bergerak atau melakukan sesuatu saja. Menurutnya, bekerja merupakan kegiatan bergerak yang mengandung nilai. Perusahaan sendiri menciptakan keuntungan dari penjualan dan harus membayar gaji karyawan sehingga karyawan haruslah bekerja agar perusahaan dapat meningkatkan keuntungan. Dengan kata lain, bekerja pada akhirnya harus memiliki arti meningkatkan nilai tambah dengan bergerak.

Lain halnya dengan pelanggan, pelanggan akan memilih vendor berharga murah untuk layanan yang sama. Oleh sebab itu, perusahaan harus memiliki sifat dapat memberikan pekerjaan bernilai tambah tinggi dengan harga murah. Dalam proses ini, dikenallah konsep kaizen. Kaizen bukanlah peningkatan semata melainkan peningkatan yang ada dalam pola pikir sehingga peningkatan ini berkelanjutan.

Dalam bekerja terkadang muncul kesia-siaan sehingga mengurangi tingkat efektifitas bekerja. Gerakan untuk terus memiliki kesadaran akan masalah dan terus menerus mencari penyelesaiannya disebut Gerakan Perbaikan. Kesia-siaan sendiri merupakan semua hal yang tidak meningkat nilai tambah pekerjaan. Untuk menghindari kesia-siaan dan meningkatkan nilai tambah dalam pekerjaan, maka perlu standar yang jelas seperti standardisasi lingkungan kerja (gerakan 5S), standardisasi kerja (gerakan penyelarasan), dan eifisiensi (gerakan meniadakan kesia-siaan. 5S merupakan singkatan dari Seiri (Kuantifikasi), Seiton (Stasionerisasi), Seiso (Inspeksi), Seiketsu (Standardisasi) dan Shitsuke (Kemandirian). 5S sendiri dalam bahasa Indonesia disebut 5R (Ringkas, Rapi, Resi, Rawa, Rajin). Jika kegiatan tersebut dilaksanakan, maka para pekerja akan mengetahui dalam sekali lihat kondisi normal maupun abnormal di dalam tempat kerja. Pekerja juga diberikan keuntangan dengan lingkungan kerja yang mudah untuk bekerja bagi para pekerja itu sendiri.

Pada akhirnya, baik pengelola maupun pekerja akan saling diuntungkan dari 5S yang memfiksasi bottom-up. Pengelola dapat menjanjikan dukungan gerakan mandiri dan menerapkan usulan perbaikan dan koreksi, sedangkan dari pekerja dapat mengusulkan perbaikan dengan memanfaatkan pengetahuan di lapangan dan kreativitas. Dengan begitu, ikatan kepercayaan antara pengelola dan pekerja akan semakin erat.

Lingkungan yang melingkupi industri manufaktur berubah dari hari ke hari sehingga perlu mengambil langkah-langkah untuk meningkatkan kinerjanya. Dalam periode pertumbuhan, produsen dapat menetapkan harga jual dengan memikirkan laba dan biaya pokok. Akan tetapi, dalam periode pertumbuhan rendah, produsen memikirkan biaya pokok dan laba berdasarkan harga jual yang ditetapkan oleh pasar (konsumen) sebelumnya. Oleh karena itu, untuk meningkatkan kinerja mau tidak mau biaya pokok harus diturunkan.

Pada prinsipnya kaizen dilakukan untuk menghilangkan hal-hal yang tidak menghasilkan nilai dan memikirkan langkah untuk menciptakan nilai yang lebih lagi untuk hal-hal yang memiliki nilai. Dengan kaizen, perusahaan memahami mekanisme proses produksi sehingga menghilangkan kesia-siaan yang timbul. Kesenjangan kinerja pada industri manufaktur utamanya terjadi pada proses monozukuri di lokasi produksi karena divisi inilah yang paling dekat dengan konsumen. Saat melaksanakan kegiatan kaizen di loksai produksi, penting untuk memperhatikan cara menangani 4M (Man, Material, Machine, Method) dan 1I(Information) yang tidak selalu berada dalam kondisi terbaiknya. Berkaitan dengan kaizen, manajemen dan pengelola harus memperjelas kebijakan, agenda, dan target, lalu menyampaikannya kepada organisasi di bawahnya.

Meskipun berfokus pada kaizen di lokasi produksi, kaizen tidak hanya dilakukan di lokasi produksi. Seluruh elemen perusahaan memikirkan bagaimana cara agar perusahaan menjadi lebih baik. Jika kegiatan kaizen dihentikan, perusahaan akan mengalami kemunduran. Dengan kata lain, tidak ada kata selesai untuk kegiatan kaizen. Dalam metode produksi, dibutuhkan partisipasi semua orang termasuk Presiden Direktur hingga operator untuk menghilangkan secara tuntas kesia-siaan, keterpaksaan, dan juga ketidakmerataan sehingga mengurangi produk cacat, persediaan dan juga jam-orang.

Dua pilar dalam metode produksi adalah just in time dan jidoka (otomatisasi) serta prasyarat untuk mewujudkan dua pilar ini adalah heijunka (perataan) yaitu mengalirnya jumlah dan jenis secara rata-rata kapan saja di dalam proses produksi. Dalam aliran produksi terdapat produksi aliran 1 buah dimana barang persediaan yang berlebih atau macet di dalam proses atau antar-proses menajdi semakin sedikit. Untuk proses yang lebih canggih menggunakan otomatisasi yang merupakan sistem dimana mesin atau peralatan akan mendeteksi abnormalitas dan menghentikannya secara otomatis jika terjadi abnormalitas pada mesin, peralatan, atau kualitas, atau keterlambatan pekerjaan.

Sistem untuk mencegah masalah seperti produk cacat dan kesalahan operasional meskipun operator sedang tidak memperhatikan disebut poka-yoke. Poke-yoke sendiri memiliki 3 metode yaitu metode indikator dimana masalah dideteksi secara visual seperti memasang lampu dan memudahkan visual dengan pembedaan warna, metode jig dimana komponen yang spesifikasinya berbeda tidak bisa dipasang pada jig, dan metode otomatisasi dimana mesin secara otomatis berhenti jika timbul masalah di tengah proses.

Untuk melaksanakan kaizen, perlu diketahui terlebih dahulu bagaimana proses produksi dilaksanakan. Setelah mengetahui proses produksi dengan jelas, maka dapat ditentukan masalah yang muncul seperti kesia-siaan dan pekerjaan yang tidak bernilai. Kemudian, dengan mengetahui masalah dalam proses produksi, barulah dibuat rencana kaizen untuk menghilangkan kesia-siaan maupun pekerjaan yang tidak bernilai.

Pada kesempatan ini, para mahasiswa yang terbagi dalam beberapa kelompok kemudian mempresentasikan bagaimana proses produksi. Kemudian, setiap peserta dalam kelompok mempraktekkan proses produksi seperti rack, jig maupun metode lainnya. Setelah itu, para mahasiswa juga mempraktekkan bagaimana setiap proses perakitan satu buah unit produk dalam satu waktu. Alat-alat yang digunakan untuk praktek berupa miniatur produksi. ar

UNSADA

Social Links